Electrolab Il faut utiliser les choses comme elles doivent etre utilisees… ou pas !

19Nov/17Off

Our next rocket: Betelgeuse

Posted by Damien Hartmann

Le travail a commencé sur la prochaine fusée expérimentale de l'Electrolab, baptisée Bételgeuse, du nom d'une étoile située dans la constellation d'Orion. Au passage, l'équipe "fusex" a été renommée Electrolab Ad Astra, et compte maintenant une dizaine de membres, ainsi que sa propre page Facebook.

Forts de l'expérience accumulée avec le lancement de l'Alpha Rocket, et de nouveaux membres dans l'équipe, nous avons des ambitions à la hausse pour Bételgeuse. Lors d'une visioconférence qui s'est tenue le 30 octobre dernier, nous avons statué sur les différents segments de cette fusex. 3 éléments en particulier seront novateurs pour nous :

  • un système de séparation, qui permettra de détacher à l'apogée la coiffe du premier étage. L'objectif est de commencer les études sur une fusée bi-étage, et en 2019 passer à une fusée avec un deuxième étage propulsé.
  • un parachute contrôlé pour la descente, avec pour objectif de pouvoir atterir sur un point précis au sol.
  • une charge utile dans la coiffe qui n'est pas développée par l'équipe, mais par des élèves de BTS du lycée Jean Perrin à Saint-Ouen-l'Aumône. Deux modules sont prévus, un tube pitot pour la mesure d'accélération, et un module de trajectographie.

Jusqu'à fin décembre, le travail est maintenant principalement consacré au design des différents segments. La méthode empirique de design est d'ores-et-déjà utilisée au lab pour la conception du parachute, inspiré par une voile rogallo du type de celle du parachute Beamer. Merci aux différents contributeurs occasionnels qui se joignent aux travaux, pour contribuer à une tâche ou une autre !

  

 

Derrière les travaux sur Bételgeuse, nous avons maintenant un objectif long terme qui oriente nos travaux et la conception des fusées : développer un lanceur open source permettant de mettre en orbite basse des nano satellites. C'est un objectif ambitieux, et la partie du moteur est un sujet épineux à traiter. Mais s'il y a bien une chose que nous avons apprise avec l'Alpha Rocket, c'est qu'avec de la persévérance et de la passion, on peut atteindre n'importe quel objectif !

 

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29Juil/17Off

We have a lift-off!

Posted by Damien Hartmann

Après deux ans de travail et au terme d'une semaine de travail acharné et d'ascenseurs émotionnels violents, nous y sommes arrivés : la fusée expérimentale Alpha Rocket de l'Electrolab a décollé !

Il n'y avait pas forcément grand monde qui y croyait : lors de la dernière Rencontre des Clubs Espace de l'année, le point de passage organisé par Planète Sciences (PlaSci) pour valider que les projets de fusée pourront être lancés lors de la campagne nationale C'Space de mi-juillet, notre suiveur de projet nous avait fait remarquer que ce serait seulement au prix d'un immense coup de collier dans la dernière ligne droite que nous arriverions à lancer. Et il est clair qu'en voyant encore à l'époque les quelques pièces éparses, nous n'étions nous-mêmes pas hyper confiants sur notre capacité à défier la gravité...

Mais c'était sans compter l'esprit de combativité qui a animé l'équipe, qui s'est battue comme Rocky Balboa pour sortir des cordes et arriver au bout des nombreux obstacles qui restaient encore. L'un des gros sujets a été la découpe de la porte d'éjection du parachute, réalisée par découpe plasma, et sur laquelle j'ai dû longuement m'exercer avant de me lancer, rempli d'appréhension, dans la découpe du tube final. Je n'avais pas le droit à l'erreur, nous n'avions pas de tube de remplacement !

Finalement, avec le support psychologique de Nico et Zakaria, le résultat s'est avéré OK - découpe pas très propre, mais la forme générale était bien là, et l'écart entre la trappe et le tube était similaire à ce que nous aurions obtenu en découpant à la scie. Reste qu'il a fallu limer un bon coup pour réduire les aspérités.

Les ailerons et leur intégration ont aussi été un gros sujet. Avec la guidance et le marteau de Steve notre carrossier spatial, nous sommes arrivés à un résultat qui nous semblait satisfaisant, plus ou moins validé sur photos par PlaSci, et finalement pendant la campagne C'Space, c'est le point qui a été validé le plus rapidement. Nous avons quand même appris après le lancement qu'on avait fait rire toute l'équipe de suiveurs PlaSci avec nos ailerons redressés au marteau de carrossier....

Dans les deux dernières semaines, nous avons mobilisé nos week-ends et deux soirées par semaine, pour culminer en une journée entière au lab le 14 juillet, la veille du départ. Il restait encore la quasi totalité de l'intégration à réaliser, et Nico s'est lancé à la découverte de la découpe laser pour réaliser des structures de support des cartes électroniques en plexiglass. Pendant ce temps, Zakaria s'activait sur la télémétrie basée sur du Lora, tandis que Vivien perçait et fraisait des trous pour les jacks de mise en marche des expériences, que Mohcine finalisait de chez lui le soft de contrôle de roulis, et que je travaillais sur les derniers détails du système de récupération.

  

Et au soir du 14 juillet, bien fatigués de la journée, tout a été rangé dans le coffre de la voiture...

Le samedi, 11h de route pour arriver au Camp de Ger, base du 1er Régiment de Hussards Parachutistes près de Tarbes, où se déroulait pour la troisième année consécutive le C'Space.

Dès le dimanche matin, nous nous lançons sur les dernières tâches d'assemblage de la fusée et sur les derniers détails, dans un bâtiment d'"Assemblage Final" partagé avec de nombreuses autres équipes : il y a au total plus de 40 mini-fusées et 20 fusées expérimentales qui vont se présenter aux contrôles pour lancer pendant la campagne !

Mohcine arrive lundi matin avec le contrôle de roulis, et nous pouvons nous lancer dans les sessions de validation. Le cahier des charges défini par Planète Sciences et le CNES est épais : 93 pages de lignes de conduite à respecter, et la conformité à chacune est vérifiée avant le lancement. On nous disait qu'il fallait au moins compter 4 à 5h de contrôles avant de parvenir à la validation, et c'est en effet au minimum le temps que nous y avons passé, réparti sur plusieurs visites au bâtiment de contrôle, chaque fois avec une montée de tension lorsqu'un test ou une mesure était réalisé, en espérant qu'on soit dans les clous...

  

L'un des gros coups de massue reçus pendant les contrôles a été le rejet du système d'ouverture de la trappe du parachute : la gachette de porte sélectionnée initialement ne permettait pas un ouverture franche de la porte, et même selon la position de la fusée la gachette ne parvenait pas du tout à s'ouvrir. Nous nous en doutions déjà un peu avant d'arriver au C'Space, mais nous avions déjà passé tellement de temps sur l'année écoulée à trouver un système d'ouverture, et il nous restait tellement peu de temps sur la fin, que nous croisions les doigts pour que ça passe... et ça n'est pas passé.

Moralement, ce rejet a été très difficile. On avait peine à imaginer qu'on serait en mesure de revoir un composant aussi critique dans les moins de 3 jours qui nous séparaient du dernier jour du lancement. Nous nous sommes quand même résolus, un peu penauds, à faire le tour des autres équipes pour étudier leurs systèmes d'ouverture de trappe. En moins d'une heure, il était clair que les deux solutions les plus utilisées étaient un servomoteur ou un électroaimant. Le servo aurait été très compliqué à intégrer dans notre design existant, par contre l'électroaimant devait pouvoir passer, en usinant quelques pièces ad hoc. Par quasi miracle, l'excellente équipe de l'ESO disposait d'une petite boîte d'électroaimants, et ils ont accepté de nous en fournir un. 5h plus tard, autour de 23h30 le mardi soir, il était intégré et assorti d'un gros ressort, la trappe parachute s'ouvrait de façon franche et fiable.

Restait encore un travail significatif d'intégration de l'électronique, et quelques péripéties plus loin nous nous retrouvions le mercredi en fin de journée avec une fusée validée. Venait alors l'ultime étape avant le lancement : le vol simulé, où nous répétions devant le responsable des contrôleurs Planète Sciences et le responsable CNES des lancements la totalité de la chronologie que nous avions établie, checklist de toutes les étapes à réaliser avant, pendant et après la mise en rampe jusqu'au lancement. Pendant ce vol simulé, l'ensemble des expériences étaient effectivement testés.

Nous voilà arrivant à 23h mercredi soir devant les contrôleurs, complètement crevés... et avec une chronologie complètement bancale. On doit faire tellement de modifications en direct, les opérations sont tellement peu fluides, que les contrôleurs décident de nous renvoyer revoir notre copie, prendre une bonne nuit de sommeil, et repasser le lendemain matin avec la chronologie bien répétée et huilée. On se rend en plus compte à ce moment que la télémétrie, l'une de nos expériences principales, ne fonctionne pas correctement, et la nacelle qui contient les cartes électroniques du nez de la fusée commence à souffrir des démontages / remontages répétés, avec deux pas de vis sur 4 déjà cassés. Au bout du rouleau, nous continuons quand même à revoir et à perfectionner la chronologie dans notre dortoir jusqu'à 1h30, avant de tomber dans un sommeil troublé.

A 7h le jeudi matin, le réveil sonne, nous prenons un petit déjeuner en 4e vitesse et retournons à la salle d'intégration avant 8h. Nous avons 3 plans pour faire fonctionner la télémétrie correctement, si à 9h30 elle ne fonctionne toujours pas nominalement nous la désactiveront purement et simplement. Zakaria travaille sur le sujet sous grosse pression, pendant que Nico et Vivien cherchent comment lancer la GoPro embarquée sans avoir besoin de démonter la nacelle.

11h, nous nous dirigeons vers la salle de contrôle du vol simulé. La télémétrie fonctionne, notre chronologie a été simplifiée et répétée... Après encore une petite frayeur et un ajustement de dernière minute sur le déploiement du parachute au bout de la sangle, notre fusex est validée pour le lancement ! Je vis le moment solennel de signature du cahier des charges par Planète Sciences et le CNES comme en flottant, toute la tension des derniers jours semblant être tombée d'un coup, et en même temps une nouvelle excitation mêlée d'appréhension montant en moi.

Nous arrivons sur la zone de lancement autour de 13h30, et c'est à l'arrière d'un camion de l'armée, bien secoués sur les chemins agricoles, que nous sommes transférés vers la rampe.

Les opérations de mise en rampe se passent nominalement, et c'est le moment où l'on se rend compte de toute l'importance de la chronologie : on est tellement pris par la fatigue, l'émotion et l'excitation que sans cela, on aurait forcément oublié des étapes ! Une fois la fusée en rampe, nous retournons vers le pupitre de lancement, à environ 200 mètres de la zone de lancement, tandis que les pyrotechniciens du CNES vont installer le propulseur dans la fusée.

Quand ils reviennent, l'un d'entre eux me tend un boîtier de contrôle, il tient un bouton appuyé, je dois appuyer sur l'autre lorsque le décompte final se termine... 3, 2, 1, lancement ! La fusée s'envole et disparaît dans les nuages 300-400 mètres au-dessus de nous en moins de 3 secondes. Dans le silence imposé pendant un lancement, on entend une dizaine de seconde plus tard le "plop" qui annonce le déploiement du parachute. 40 ou 50 secondes plus tard, qui nous semblent des heures, on aperçoit la fusée qui sort des nuages, en train de faire des spirales sous parachute, à une vitesse de descente qui semble nominale. La vague de soulagement et de joie qui nous parcourt est phénoménale, conclusion de deux ans d'efforts et de persévérance, et d'une semaine de folie !

 

Le reste de l'après-midi se déroule comme sur un petit nuage, et se conclut vers 19h par la récupération de la fusée, tombée à peine à 300m de la rampe de lancement, un peu amortie par un lit de fougères. Si le tube en plexi s'est sectionné au moment de l'atterrissage, toute la partie en alu a parfaitement résisté : le système de contrôle de roulis est même encore parfaitement opérationnel !

La devise de notre participation à la campagne C'Space : "no pain, no gain!" Après les efforts à fournir tout au long de ces deux années, la persévérance nécessaire pour continuer à prendre sur nos temps personnels respectifs au-delà de la décision en juin 2016 de repousser à l'année suivante notre participation à la campagne, le dernier mois de travail au lab très intense et la semaine de C'Space complètement folle, la satisfaction et l'enthousiasme retrouvés dépassent largement tout ce que nous avons eu à dépasser pour en arriver là ! Et au-delà d'avoir vécu des expériences personnelles extrêmement enrichissantes, en tant qu'équipe nous avons forgés des liens très proches, aussi bien dans le "core group" des 5 participants au C'Space qu'avec l'équipe élargie au sein de l'Electrolab qui nous a soutenus et directement aidés et conseillés. Après tout ça, nous comptons bien continuer le travail et commençons déjà le brainstorming autour de la "Beta Rocket" !

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22Juin/17Off

Fly me to the moon

Posted by Eric

Pour être tout à fait exact, la lune n'est pas un objectif, et vu que cela a déjà été fait, ce n'est plus vraiment considéré comme un challenge 🙂
Mais ce n'est pas pour autant que l'Électrolab n'œuvre pas dans le domaine du spatial. En effet dès 2011, les (quelques) membres historiques ont envisagé de contribuer à la réalisation d'un microsatellite. L'expérience "scientifique" envisagée consistait à prendre des photos à l'aide d'un capteur CCD et de renvoyer ces images sur terre par liaison radio. L'aventure s'était toutefois arrêtée prématurément peu après la rédaction du cahier des charges, notamment du fait que la réservation d'une place pour le satellite sur un lanceur (russe) n'a pas pu se concrétiser.

It's rocket science
Depuis trois ans, un autre groupe de membres s'attelle consciencieusement à la conception d'une fusée expérimentale de dimensions honorables appelée « AlphaRocket » dont plusieurs articles ont déjà été présentés dans ces colonnes (octobre 2016, avril 2017) et sur le wiki. Le lancement est prévu pour l'été 2017. Un billet dédié à cet événement sera publié sur ce blog. Nous souhaitons tous nos vœux de succès à ce premier lancement.

Space oddity
Mais l'histoire n'étant qu'un éternel recommencement, une nouvelle contribution de l'Électrolab au domaine spatial à débuté ce printemps avec pour objectif d'installer dans nos locaux une station de contrôle mutualisée pour le suivi et le pilotage de deux microsatellites français appelés "X-CubeSat" et "SpaceCube" lancés de la station Alpha (désormais ISS) en mai 2017.
Une station de réception et de contrôle de satellite défilants comporte a minima un système d'antennes directives pilotables en site et en azimut, des émetteurs et récepteurs radiofréquences ainsi que tous les logiciels de trajectographie et de communication numérique adaptés aux échanges de données avec les satellites.

Construction de la baie de commande des antennes orientables et du mât télescopique électrique

Système d'antennes orientables en site et en azimut installé sur le bâtiment de l'Électrolab. Le mât est autoportant et rétractable

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Le chantier le plus conséquent a consisté à ériger un mât télescopique électrique autoportant (de qualité militaire) surmonté du système d'antennes sur le toit de notre bâtiment. Quand on sait que le mât et son support pèsent près de 300 kg, il faut toute l'astuce et l'abnégation des membres de l'Électrolab pour mener à bien en un temps record un tel projet. La location de moyens de manutention lourds a été nécessaire pour œuvrer en toute sécurité à plus de 10 mètres de hauteur. Toujours est-il que le mât est ses antennes sont désormais opérationnels et la réception des données des satellites a déjà commencé.
Consultez le forum du lab pour obtenir des informations détaillées relatives à la station de contrôle de satellites située dans nos locaux.

Essais au sol de remise en service du mât télescopique électrique

Comme d'habitude, on ne lésine pas sur l'utilisation de gros moyens : ici une nacelle télescopique de 20 mètres

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Utilisation de la nacelle téléscopique pour l'installation du mât d'antennes

 

Going further
L'histoire des satellites amateurs, précurseurs de ceux que nous suivons actuellement avec notre station, a commencé dès 1961 avec "OSCAR I", soit seulement quatre années après le lancement du tout premier satellite artificiel (Spoutnik 1) en 1957 par l'U.R.S.S.
Sur le site de l'AMSAT (en anglais), vous pouvez découvrir quelques uns des faits marquants de l'histoire des satellites amateur.

Pour les personnes intéressées par les technologies mises en œuvre dans le domaine spatial et plus généralement l'odyssée spatiale passée et à venir, vous pouvez consulter la rubrique "rocket science" et le site (en anglais) d'un personnage hors du commun qui a fait le buzz dès 1969, en allant faire quelques pas sur la lune.

8Avr/17Off

Moving forward, before moving upward

Posted by Damien Hartmann

Nous sommes toujours en course pour lancer l'Alpha Rocket de l'Electrolab en juillet prochain : il reste à peine plus de trois mois !

Parmi les nouvelles du projet depuis fin octobre, nous sommes très heureux d'avoir été rejoints par Zakaria et Vivien, qui apportent chacun des compétences précieuses en électronique, et une nouvelle dynamique à l'équipe.

Plein d'avancées ces derniers mois :

  • du côté de la télémètrie, nous avons finalement abandonné le Xbee, notamment parce que l'un des deux modules acquis initialement était en panne et qu'il n'était plus disponible à la vente. Nous sommes passés au protocole LoRa, avec deux modules dont la portée a été testée avec succès lors d'une froide soirée de janvier jusqu'à une portée de près d'un kilomètre. Avec une apogée autour de 1,5km, et compte tenu de la position du centre de contrôle et de la descente sous parachute, nous estimons avoir besoin d'une solution dont la portée atteint 3km.

Le test en cours d'un module LoRa : on ne voit pas Zakaria sur la photo, frigorifié 1 km plus loin au bout de la rue !

  • La partie mécanique du système de contrôle du roulis est prête, il ne manque que les ailerons. Et côté logiciel, il manque le logiciel !

  • Des tests ont été faits pour l'impression du support du miroir en forme de cône qui va permettre la prise de vue à 360°, à partir d'une simple mini-caméra 2D.

  • Le parachute a été découpé, cousu, et testé avec succès !

Ça aurait pu s'appeler "Atelier couture pour l'espace" !

La soufflerie dernier cri de l'Electrolab

  • Le PCB du séquenceur est prêt, le buzzer intégré, et nous avons enfin trouvé le dispositif final qui permettra l'ouverture de la porte d'éjection : une simple gâchette de porte, qui grâce à un ressort intégré se comporte exactement comme nous le voulons (ce n'était pas le cas du précédent solénoïde).

  • Le support et la case éjectable du parachute sont prêts, après de multiples tentatives d'impression 3D infructueuses : un grand merci à Vincent et Xavier pour leur aide et leurs conseils sur le sujet !

  • Et enfin, l'électronique de la trajectographie a fait un bon en avant, permettant en passant à Vivien de découvrir un nouveau pan des mathématiques qu'il ne connaissait pas  (le quaternion), tout en contrôlant que tous les composants acquis il y a plus d'un fonctionnent encore. Plus de détails sur le sujet dans le wiki.

Le schéma du système de trajectographie

La prochaine grosse étape, c'est l'intégration de tous ces éléments. Une réunion de toute l'équipe est prévue sur le sujet au lab le 29 avril prochain, puis nous aurons en ligne de mire la 3e rencontre des clubs espace des 3 et 4 juin où Planète Sciences donnera le go / no go pour la participation à la campagne de lancement.

Ces avancées sont super enthousiasmantes : nous comptons bien porter les couleurs de l'Electrolab plus haut qu'elles ne sont jamais allées d'ici le 21 juillet prochain !

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8Mar/17Off

Electrolab on Nanterre local station

Posted by Samuel Lesueur

Malgré le peu d'articles sur ce blog, l'activité de l'Electrolab n'a jamais été aussi forte !

Nous avons récemment été à la médiathèque Pierre et Marie Curie pour animer un atelier de présentation de l'impression 3D et un atelier d'initiation à la soudure de petits kits open source conçus maison.

Ce fut également l'occasion de dédier une émission de Radio Agora, la radio des initiatives citoyennes Nanterriennes au mouvement des makers.

Retrouvez l'émission sur le site de Radio Agora
Retrouvez la couverture de la journée par la webtv nanterrienne

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28Oct/16Off

How far from the rocket launch?

Posted by Damien Hartmann

Des tubes d'alu par ici, de la toile de parachute par là, des restes de tentatives d'impression 3D de supports pour case éjectable à d'autres endroits, de temps à autres des cris de joie après le "clac" d'une tige métal tirée au sein d'un solénoïde... La plupart des membres du lab sont au courant du fait que depuis un certain temps, une petite équipe travaille sur la conception et la fabrication d'une fusée expérimentale ("fusex").

La fabrication de fusées amateurs est très encadrée en France. C'est l'association Planète Sciences qui a reçu la délégation du CNES (l'agence spatiale française) pour encadrer et suivre les projets et organiser la campagne de lancement annuelle, baptisée C'Space. La prochaine, au cours de laquelle nous comptons lancer la "Alpha Rocket" de l'Electrolab, aura lieu du 16 au 22 juillet 2017.

rendualpha-rocket

Rendu de la fusée finale (environ 2m de longueur / 10cm de diamètre)

Notre équipe a officiellement commencé à travailler sur cette fusée en été 2015, avec l'objectif initial de lancer lors du C'Space de juillet 2016. Entre temps nous avons eu l'occasion de découvrir une bonne partie du sens de "It's rocket science" (les sous-systèmes ne fonctionnent pas comme ils devraient entre 95% et 99% du temps, ils tombent en marche 1 à 5% du temps...), ainsi que du fait que combiner activité professionnelle et/ou études en plus de l'activité fusex rend compliqué la tenue des échéances. Nous avons donc dû décider en juin 2016 de décaler le lancement à 2017.

Début octobre, au cours d'une réunion de re-lancement du projet pour la nouvelle année scolaire, nous avons fait le point sur les différents éléments à compléter :

  • organisation générale : nous utilisions jusque là la plateforme collaborative de gestion de projet Asana, finalement jugée pas naturelle pour la plupart des membres.  Nous allons désormais tenter d'utiliser les threads Google Groups comme base par sous-système, en gardant le fil pour un sous-sytème donné. L'autre point organisationnel, c'est d'essayer au maximum d'assigner les sous-systèmes par binôme, plutôt qu'à une seule personne jusqu'ici, afin d'entretenir la motivation mutuelle.
  • séquenceur (qui commande l'ouverture du parachute n secondes après le décolage) : il restait à la date de la réunion à débugger le circuit, ce qui a était fait entre temps. Le circuit est maintenant opérationnel, après plusieurs mois d'échecs (et d'apprentissage !) répétés.

Circuit du séquenceur

Vue du circuit du séquenceur sur breadboard, avec dans le fond le solénoïde et sa tige.

  • PCB pour le séquenceur : nous prévoyons de nous inscrire tous à une formation PCB du lab avec Philippe "pda" et d'en profiter pour réaliser le PCB final.
  • Support interne pour carte électronique du séquenceur  : pourrait être intégré au support du contrôle de roulis, Nicolas et Mohcine vont le concevoir ensemble pour que le tout s'intègre dans le raccord entre le segment bas et le segment central de la structure.
  • Parachute : après plusieurs tests de différents types d'accrochage des suspentes à la toile de spi, nous avons finalement trouvé cette semaine une solution qui a l'air de fournir la résistance satisfaisante. La prochaine étape est de coudre la toile finale, ronde, de la même façon.

Test couture toile de spi

Le dernier test de couture de la toile, avec bride intégrée dans la bordure, à laquelle les suspentes seront attachées.

  • structure interne (bagues d'alignement du moteur) : les bagues sont déjà conçues, il ne reste qu'à les imprimer via imprimante 3D.
  • structure interne (supports PCB) : reste à concevoir le support du PCB du système de prise de vue à 360° et de la télémétrie. Ce dernier sera intégré à la coiffe, qui sera imprimée 3D. Ils peuvent aussi être montés dans le raccord entre le segment central et le segment plexi haut, avec plancher et épaulement, comme le montre le schéma ci-dessous.

schema-raccord-support-pcb

Possible conception du support PCB.

  • Système de prise de vue à 360° : la prochaine étape est le montage à faire du cône pour tester la qualité de la caméra et du miroir.
  • Contrôle de roulis : il reste à ré-alèser les coupleurs, à re-designer et fabriquer les ailettes, et à redesigner le support avec intégration dans raccord.
  • Télémétrie : Antoine et Raphaël doivent revérifier le dernier montage xBee.
  • Coiffe : à designer.
  • Ailerons : on les garde pour la fin, afin de pouvoir les ajuster selon le poids final de la fusex et son centre de gravité.

Il nous reste encore beaucoup de choses à faire, mais forts de l'expérience de l'année écoulée nous sommes confiants sur le fait que ce soit réalisable d'ici le mois de juillet prochain !

Vous pouvez suivre les avancées du projet, et obtenir plus de détails sur les différents sous-systèmes, sur la page dédiée du wiki. Et si tout ça vous donne envie de participer, vous êtes les bienvenus ! Venez nous voir un soir d'ouverture (généralement le mardi), ou envoyez-nous un mail de contact sur fusex_electrolab@googlegroups.com.

équipe_Fusex

Nicolas, Antoine et Damien avec une partie de la Alpha Rocket

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31Juil/16Off

Various tooling machines repair actions

Posted by Eric

Comme de mise depuis les débuts de l'Électrolab, les membres consacrent une partie de leur temps à la maintenance et réhabilitation des équipements du lab. Outre la grande fraiseuse CNC Charlyrobot évoquée dans un précédent blog, plusieurs autres machines sont en cours de restauration ou réparation.
Par exemple, notre fidèle fraiseuse CNC de marque TOS FNG 40, qui mène bon train avec son poids de trois tonnes, a été upgradée ces dernières semaines avec un lot de pièces de rechange en bon état provenant d'une machine similaire.
Une poignée de membres s'est attachée à ce chantier d'envergure – environ deux cent heures – nécessitant de mettre sérieusement les mains dans le cambouis. Il convient de rappeler qu'aucun des intervenants n'est un professionnel ou un spécialiste de la réparation de machines-outil. En se documentant et en agissant méticuleusement et sans précipitation, ces travaux d'envergure peuvent être menés avec succès par des profanes sans grande expérience préalable. L'Internet regorge de howto, moocs et autres webminars de réparation mécanique qui – bien que ne s'appliquant pas spécifiquement à notre modèle de machine – contribuent à l'autoformation des membres pour réussir le challenge que constitue une telle action de maintenance.
Ainsi, le groupe hydraulique, l'écran de contrôle, le système de graissage centralisé,les plaques de parement des glissières, la règle de mesure et le lardon de l'axe Z ont été remplacés car fatigués ou en mauvais état.
De nombreuses autres pièces de rechange, tel la broche, la boîte boite de vitesse robotisée, la table rotative, le moteur et la pompe de graissage, les vis à billes, les étages de puissance, les servomoteurs et le système de compensation hydraulique, issues de la seconde machine, ont été démontées et sont désormais stockées afin de parer à bon nombre de dysfonctionnements, qu'ils soient bénins ou synonymes de réparation lourdes.

Fraiseuse CNC 4 axes TOS FNG 40

Fraiseuse CNC 4 axes TOS FNG 40 après restauration. Le capot de protection anti-éclaboussures n'a pas été réinstallé pour le moment

 

Mais il n'y a pas que les grandes machines outil qui sont aux bons soins des bricoleurs. Ainsi, le lab a récemment récupéré gratuitement une machine de thermoformage. L'appareil – quasiment neuf – était encore dans son carton d'origine et n'a jamais été utilisé par son premier propriétaire. Deux bricoleurs ont pu le réparer et le remettre en service en seulement trois heures. Les quelques menus problèmes tels qu'un défaut électrique, un moteur tombé de son socle et une pile au lithium à remplacer dans la minuterie sont les seuls points d'attention qui se sont présentés. L'équipement désormais réparé permet de mettre en œuvre le procédé dit de "formage sur moule positif par le vide" présenté ici à partir de la page cinq. Nul doute que les modélistes du lab sauront mettre à profit la possibilité de produire directement dans nos locaux des coques fines en plastique à partir de moules en plâtre ou en bois. Ce même procédé est intensivement utilisé dans l'industrie pour la réalisation de barquettes de stockage, ce qui est bien pratique si l'on doit créer des systèmes de rangement pour de petits objets de formes tarabiscotées.

Thermoformeuse récupérée par le lab. Les pannes étaient minimes et n'ont nécessité qu'une demi-journée pour la réparation

Thermoformeuse récupérée par le lab. Elle est désormais opérationnelle

Premier essai de thermoformage

Premier essai de thermoformage

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Un petit routeur CNC "(pour Computer Numerical Control", c'est-à-dire "piloté par ordinateur", pour faire simple) est également en cours de restauration par quelques membres. Comme souvent, ces machines d'une bonne vingtaine d'années ont une électronique de commande obsolète qu'il faut – sans hésiter – remplacer par du matériel moderne. En effet, le logiciel de gestion original – si tant est qu'on en dispose – et la carte de commande sont d'un autre âge et pas aisés à faire évoluer, vu que tout est propriétaire.
Plutôt que de faire fonctionner un OS MS DOS 3.11, que ce soit en natif ou dans une machine virtuelle, autant ne pas gaspiller son temps et opter d'emblée par le pilotage via un logiciel indexeur récent et des étages de puissance modernes, directement disponibles sur étagère (off the shelf, comme disent nos amis anglophones).
Une fois remis en service, ce routeur de capacité 200 x 200 mm sera dédié au perçage de circuits imprimés, notamment dans le cadre de la future mise en œuvre d'un procédé type "double-face trou métal" où le perçage des trous et vias est obligatoirement réalisé en CNC.

Mini routeur CNC en cours de restauration. Il servira exclusivement au perçage de circuits imprimés

Mini routeur CNC en cours de restauration. Il servira exclusivement au perçage de circuits imprimés

 

Le même groupe de bricoleurs termine également la remise en service d'un minuscule tour CNC. Vu les dimensions et les performances de la machine, son intérêt est plus pédagogique qu'opérationnel. Le tournage CNC de petites pièces en plastique et en bois est dans le domaine du possible. Par contre, le tournage de pièces en métal n'est pas vraiment réalisable. Autre limitation : à l'origine, la machine ne disposait pas de poupée mobile interdisant de fait le tournage entre pointes, la réalisation de perçages, et par extension, d'alésages dans les pièces usinées.
Les spécialistes de la fonderie et de l'usinage lourd du lab ont entrepris de contribuer à ce projet via la réalisation d'une contre-poupée de taille adaptée au petit tour pédagogique. Une fois réhabilité, il permettra aux profanes de découvrir de manière ludique le tournage par commande numérique, ce qui est quand même moins engageant que d'utiliser notre grand tour CAZENEUVE avec son mandrin surdimentionné ayant une capacité de serrage de 480 mm.

Mini-tour CNC. La machine a été entièrement restaurée par des membres

Mini-tour CNC. La machine a été entièrement restaurée par des membres

 

Second world war
Parfois, des matériels anciens peuvent être intéressants à restaurer. C'est le cas d'un petit tour parallèle conventionnel de précision fabriqué par la société Hardinge à Elmira, NY, qui excelle aujourd'hui encore dans ce domaine d'activité. Arrivé en France après la seconde guerre mondiale dans le cadre du plan Marshall, le tour a servi de longues années dans l'atelier d'une petite société de mécanique. Puis laissé un peu à l'abandon dans les années 2000, il est arrivé à l'Électrolab il y a quelques mois. Évidemment, en l'état, on constate le poids des ans. Mais la mécanique et solide et bien conçue. Ce tour de précision n'a d'ailleurs pas de mandrin : il utilise des pinces de serrage que nous avons reçues avec la machine, garantissant ainsi une excellente concentricité. Seul point faible, les verniers sont en mesures impériales, mais nous verrons plus loin qu'il y a des solutions pour remédier à cela.
Une fois validé le fait que les éléments essentiels de l'équipement sont tous présents et dans un état acceptable, décision est prise de le restaurer entièrement.
On commence par un démontage complet suivi d'un décapage du bloc principal – en fonte d'un seul tenant – constitué de la poupée fixe, du banc parallèle, du bac de récupération et du piètement. Après une première couche de peinture époxyde, l'effet visuel est déjà remarquable et rajeunit sensiblement la vieille machine. Plusieurs autres améliorations sont prévues : le moteur va être remplacé par un modèle triphasé récent, avec variateur de fréquence, ce qui limitera grandement le déplacement de courroie qui fait actuellement office de boîte boite de vitesse. L'ajout de règles de mesures et d'un DRO (un afficheur de position digital) palliera efficacement aux verniers gravés en pouces.
Au gré des semaines, une petite équipe de membres intervient régulièrement sur ce projet, contribuant ainsi au renouveau d'une machine-outil datant de l'immédiat après-guerre.
D'ici la fin de l'année, on pourra utiliser ce tour de précision pour toutes les pièces de petites tailles, parfois délicates à réaliser sur un grand tour parallèle, tel le Famot ou le Cazeneuve.

 

Tour Hardinge, dans l'état où l'on l'a reçu

Tour Hardinge, dans l'état où l'on l'a reçu

Tour Hardinge. Chariot transversal

Tour Hardinge. Chariot transversal

 

 

 

 

 

 

 

 

Tour Hardinge. Une belle collection de pinces de serrage

Tour Hardinge. Une belle collection de pinces de serrage

Tour Hardinge. Mise en place d'une pince de serrage dans le porte-pince

Tour Hardinge. Mise en place d'une pince de serrage dans le porte-pince

 

 

 

 

 

 

 

 

Tour Haridinge. Une première couche de peinture lui donne déjà quelque allure

Tour Haridinge. Une première couche de peinture lui donne déjà quelque allure

8Juin/16Off

Hot(te) rodders

Posted by Eric

Le bar de l'Électrolab sert principalement des boissons, mais on dispose également d'un four traditionnel et d'un micro-ondes, afin que les membres puissent faire réchauffer leurs lasagnes chèvre-épinards et les pizzas surgelées amenées sur place. Évidement, les flaveurs artificielles ajoutés à ces plats industriels dégagent une odeur de graillon qui finit par envahir la moitié du lab. Ce qui a pour conséquence de donner faim à tout le monde 🙂 . Pour limiter ces menus^^ désagréments, l'installation d'une hotte aspirante puissante devrait résoudre le problème. Vu qu'elle ne sert que ponctuellement, un modèle d'occasion modifié pour nos besoins spécifiques fera bien l'affaire. Nous avons toutefois choisi une version "cuisine collective" en acier, dotée d'une bonne capacité d'aspiration.

Hotte aspirante du bar. Découpe de la sortie "aspiration" au coupeur plasma

Hotte aspirante du bar. Découpe de la sortie du tuyau d'évacuation à la torche plasma

Hotte aspirante du bar. Mise en place des chevilles de fixation au mur. En haut le tuyau d'aspiration en DN250

Mise en place des chevilles de fixation pour la hotte aspirante du bar. En haut le tuyau d'aspiration en DN250

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Hotte aspirante du bar. Ça y est elle est fixée au mur

Ça y est elle est fixée au mur

Hotte aspirante du bar. Installation terminée avec les grilles de de maintien des filtres métalliques

Installation terminée avec les grilles de maintien des filtres métalliques

 

 

 

 

 

 

 

 

L'aménagement du bar a nécessité de nombreux autres travaux, tant en plomberie-sanitaire qu'en construction et adaptation de meubles. Tout a été réalisé sur mesure afin d'optimiser la place disponible, en maximisant les fonctionnalités et la facilité d'entretien.

Découpe du plan de travail du bar

Découpe du plan de travail du bar

 

 

 

gazétage

 

 

Il y a quelques semaines, nous évoquions sur ce blog l'installation de notre chaudière au gaz. Le raccordement audit gaz est désormais en bonne voie. Le coffret compteur-vanne-détendeur a été installé par nos soins dans le mur d'enceinte de la propriété. La tranchée arrivant de la conduite principale située dans la rue jusqu'en limite de propriété a été creusée et le tuyau d'alimentation y a été déposé. Le raccordement a été effectué à chaque extrémité dudit tuyau par un professionnel du cru.

Désormais, il reste à réaliser l'autre côté du raccordement, à savoir du coffret de rue jusqu'à la chaufferie, soit vingt bons mètres de tranchée. Les bagnards membres sont toujours partants lorsqu'il s'agit de retrouver les gestes des cantonniers d'antan, excellant dans le maniement de la pelle et de la pioche. Seuls des êtres faibles et oisifs remplacent cette saine gymnastique par un chantier sans âme ni sueur réalisé à la pelleteuse mécanique.

Lorsque la conduite de gaz sera arrivée à l'entrée de la chaufferie, la dernière étape consistera à y raccorder notre chaudière et à modifier le branchement de notre circuit d'eau chaude. Une fois les vérifications de sécurité effectuées, l'opérateur devrait prochainement nous ouvrir les vannes (de gaz). Pour l'hiver prochain, tout sera opérationnel question chauffage.

Installation par nos soins d'un coffret gaz supplémentaire dans le mur d'enceinte.

Installation par nos soins d'un coffret gaz supplémentaire dans le mur d'enceinte.

 

Le sujet "gaz" a un second volet qui – après un long sommeil – vient récemment de sortie de sa léthargie. Du temps du lab V1, il y a cinq ans, un réseau d'air comprimé (et oui l'air est aussi un gaz) a été créé et mis en service dans nos petits locaux de 150 m². Il était simplement alimenté par un compresseur premier prix acheté en GSB, qui nous a créé pas mal de soucis car nous dépassions allègrement le facteur de marche pour lequel il était prévu. Il a donc rendu l'âme à deux reprises 🙁 .

Quand le lab s'est agrandi et que les zones existantes ont changé de place, le réseau d'air comprimé originel a été en grande partie démantelé. On pouvait encore trouver, courant le long des murs, quelque tuyau en polyéthylène haute pression, se terminant parfois par un raccord, parfois par ...rien.

Le manque de fiabilité du premier compresseur nous a rapidement encouragé à acquérir un modèle sérieux, de qualité professionnelle, disposant d'une pompe à palettes performante et relativement silencieuse. Ce nouveau compresseur est installé depuis un an en zone méca lourde où un tuyau libre alimentait alternativement, et au gré des besoins, des soufflettes, la fontaine de lavage, la presse hydraulique, le système de lubrification air-huile de la fraiseuse Charlyrobot et la perceuse inversée dédiée aux circuits imprimés.
Évidemment, le nombre d'appareils utilisant l'air comprimé augmentant, promener simplement le tuyau souple d'un endroit à l'autre du lab finit par lasser. Sans compter que s'il y a plusieurs utilisateurs simultanés, on doit à chaque fois bricoler un raccordement temporaire ou bien attendre son tour...

Cette situation dégradée est désormais révolue. Quelques membres ont consacré deux week-ends weekends et quelques soirées pour construire un nouveau réseau d'air comprimé centralisé. Environ cent mètres de tuyaux ont été installés en méca lourde, méca light, impression 3D et plusieurs points de raccordement ont été posés. Tout cela est alimenté par le compresseur à palettes déjà évoqué précédemment. L'air est séché par un sécheur d'air fonctionnant sur le principe de la climatisation, ce qui limite grandement la condensation d'eau dans les tuyaux. L'air comprimé est de ce fait délivré "sec", comme on est en droit de l'attendre dans tout bâtiment industriel. Enfin, une grande cuve spéciale "air comprimé" complète le dispositif en servant de tampon. Si requis, une lubrification d'huile est ajoutée localement aux équipements ayant ce besoin. Les différents consommateurs d'air comprimé susmentionnés sont en cours de raccordement au réseau, ce qui permettra de les utiliser simultanément et sans passer par des préparatifs fastideux.

Réseau d'air comprimé centralisé du lab. Réalisation à l'aide de tuyaux de polyéthylène

Réseau d'air comprimé centralisé du lab réalisé en partie à l'aide de tuyaux en polyéthylène

Réseau d'air comprimé centralisé du lab. Le sécheur d'air supprime quasiment toute l'humidité de l'air distribué. Un équipement indispensable tant l'air comprimé humide est problématique

Le sécheur d'air supprime quasiment toute l'humidité de l'air comprimé distribué. Un équipement indispensable tant l'air comprimé humide est problématique

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Le réseau d'air comprimé "sec" va encore s'étendre prochainement vers les zones projets, élec et élec avancée.
À moyen terme, il est prévu de mettre en service notre grand compresseur de 10CV à pompe rotative, permettant ainsi le raccordement de gros consommateurs, tels les équipements de sablage.
Et une fois le réseau d'air comprimé complètement achevé, on pourra sereinement planifier puis réaliser un nouveau chantier du même acabit : le réseau centralisé de vide^^.

 

(Laser) show off
Récemment, le lab a récupéré une découpeuse laser d'entrée de gamme de seconde main. La machine de fabrication asiatique aux fonctionnalités classiques dispose d'un laser CO2 de 70W à excitation haute-tension permettant toutes sortes de découpes et gravure sur planches de bois et plaques de plastique. Les premiers essais semblent plutôt concluants même si des logiciels spécifiques et un peu anciens sont requis pour piloter les moteurs pas-à-pas. Cela étant, si la mécanique et l'optique sont encore en bon état, il n'est pas exclu que la partie logicielle soit mise prochainement au standard 2016, ce qui accroîtra accroitra sa facilité d'exploitation.
Un tel appareil complète indéniablement les autres équipements de découpe du lab (cisailles et scie à ruban) et sera fort utile pour les activités tels les loisirs (ré)créatifs et le modélisme.

Découpeuse laser CNC à tube CO2 de 70W

Découpeuse laser CNC à tube CO2 de 70W

Pièces découpées au laser dans une plaque de plastique transparent

Pièces découpées au laser dans une plaque de plastique transparent

 

 

 

 

 

 

 

 

 

D'ailleurs, on est en droit de se demander pourquoi un tel équipment n'arrive que maintenant à l'Électrolab ? Alors que notre structure a déjà cinq années d'existence! Et bien, l'Électrolab étant un hackerspace, il n'a pas vocation a concurrencer ou imiter ce qui se fait usuellement dans les fablabs, désormais nombreux en Île-de-France.
Les différences entre fablabs et hackerspaces sont certes subtiles et donc parfois délicates à expliquer. L'une des plus remarquable à nos yeux est qu'un hackerspace limite l'acquisition d'équipements neufs tel que défini dans la charte des fablabs du MIT afin de privilégier l'acquision de machines d'occasion, qui seront réparées puis remises en service par les membres de l'association. De même, nous encourageons fortement la conception et la fabrication de nos propres équipements, ce qui – dans de nombreux cas – permet d'obtenir des machines aux qualités raisonnables tout en maintenant la dépense au minimum.
Pour en revenir à la découpeuse laser, le fait de ne pas en disposer a sciemment permis d'éviter l'effet "membre d'un jour" qu'ont observé certaines structures mettant en avant la présence d'un tel équipement dans leurs locaux, ce qui a dans certains cas engendré de véritables files d'attente pour les travaux de découpe laser. Mais bon nombre d'utilisateurs ne venaient que pour cet équipement précis et ne participaient à aucune autre activité ou publication de leurs projets.
C'est bien la preuve que le besoin d'un service de découpe laser est avéré et doit être couvert par des acteurs économiques qui souhaitent le promouvoir. A contrario l'Electrolab n'a pas vocation à fournir de services à tiers, que ce soit en découpe laser ou autre : l'usage des équipements est réservés aux membres.
Mais finalement, n'est-il pas plus intéressant de concevoir sa propre découpe laser plutôt que de simplement se servir d'un modèle commercial? Dans ce domaine, on a deux projets dans les cartons et celles et ceux que cela intéresse peuvent prendre contact avec nous pour une petite visite. Inscrivez-vous sur contact [AT] electrolab [POINT] fr

 

World Wide Meb
Les équipements hors normes – vous le savez déjà – ont indéniablement leur place à l'Électrolab. Et bien, nous venons enfin d'entrer dans le cercle très fermé des hackerspaces disposant d'un "MEB", un Microscope Électronique à Balayage ("SEM", Scanning Electron Microscope en anglais). À notre connaissance, deux autres structures comparables à la nôtre disposent également d'un tel équipement, il s'agit de dɸ/dt en Californie et Pumping Station One à Chicago. Notre équipement de marque CAMBRIDGE, entièrement analogique, a un facteur de grossissement maximum de 280 000 fois ce qui doit permettre de résoudre jusqu'à 10 nanomètres environ. Comme bon nombre des équipements récupérés du lab, notre MEB a besoin d'une petite maintenance et va bénéficier de quelques modifications. Par exemple, l'ajout d'une seconde pompe turbomoléculaire directement au niveau du canon à électrons permettra l'obtention plus rapide d'un vide poussé. Le remplacement du tube photomultiplicateur par un modèle récent beaucoup plus sensible est aussi à l'étude.

Manifestement, les microscopes électroniques des autres hackerspaces précédement cités sont peu ou prou de la même époque que le nôtre : les années quatre vingt dix. Ils sont sortis du service actif du fait que les entreprises et institutions qui les utilisaient les ont désormais remplacés par des équipements plus performants tel les microscopes à force atomique (AFM) ou les microscopes à effets tunnel (STM), dont un superbe exemplaire combinant ces techniques, est mis en oeuvre à l' ESPCI de Paris.
À l'Électrolab, on se contentera d'un vénérable MEB d'ancienne génération, mais qui dans les prochains mois devrait néanmoins nous livrer quelques images intéressantes. Stay tuned, comme on dit 🙂

 

Microscope électronique à balayage. En cours de remise en état, afin de bientôt scruter l'infiniment petit. Pour parfaire le vide, on pense déja à lui rajouter une seconde pompe turbo-moléculaire

Microscope électronique à balayage. En cours de remise en état, il permettra bientôt de scruter l'infiniment petit

 

24Mai/16Off

Rent Space in our hackerspace: box 3 available now

Posted by Clement

Comme vous le savez, l'Electrolab V2 a la capacité d'accueillir trois startups ou projets en son sein pour leur permettre de mener à bien leurs projets dans de bonnes conditions.

En plus des bureaux et des aménagements classiques d'une pépinière d'entreprise (accès 24/7, internet très haut débit, espace de détente convivial, salles de réunion, machine à café etc), les locataires bénéficient (après formation et sur réservation) de l'accès aux équipements dont le lab dispose, ce qui leur permet de prototyper facilement leur projet de manière efficace, sans avoir besoin d'investir dans tout l'équipement, qui est ici mis à leur disposition pour un prix modique.

Après Immersive Robotics, victime de son succès qui avait du déménager vers plus grand, c'est au tour des occupants du box 3 de voler de leurs propres ailes. Arrivés en octobre 2015 à 3 personnes, ils sont aujourd'hui 6, avec 4 recrutements additionnels en cours : c'est tout le mal qu'on leur souhaitait en un peu plus de six mois !

Le troisième box entreprise de l'Electrolab, maintenant disponible à la location !

Le troisième box entreprise de l'Electrolab, maintenant disponible à la location !

Si vous souhaitez louer cet espace de 55 m² pouvant recevoir jusqu'à 8 personnes dans un lieu unique pour y développer votre entreprise, n'attendez pas : contactez nous rapidement, il n'y en a qu'un seul de disponible ! Il sera disponible dès juillet.

A noter que nous proposons toujours une adhésion pour les entreprises, leur donnant accès à notre local et à nos ressources même si elles ne sont pas locataire d'un box à part entière.

Remplis sous: Non classé Commentaires
7Mai/16Off

Another click on the wall

Posted by Eric

Les écrans tactiles sont désormais systématiquement utilisés lors de la mise en œuvre de logiciels de point de vente (POS pour "Point Of Sale" en anglais). Une dalle digitalo-tactile^^ est plus pratique que le couple clavier + souris : le logiciel présente directement les différents produits vendus sous forme de boutons et/ou d'aplats de couleur. L'interface graphique se manipule "aux doigts" : c'est rapide et d'un apprentissage très simple. Pour ce que soit agréable d'utilisation, la dalle tactile doit être bien fixée et ne pas vibrer ou bouger lorsqu'on appuie frénétiquement sur la surface sensible. En conséquence, les pieds de ces écrans tactiles sont particulièrement massifs et lourds. Pour notre bar ("des sciences", donc sans alcool 🙂 ), nous avons souhaité fixer l'écran tactile au mur : cela évite d'encombrer le zinc ou le plan de travail.
Les supports muraux pour écran sont aisés à approvisionner: moult revendeurs en proposent de nombreux modèles à la vente. Mais est on certain que celui que l'on aquière est à la fois compact, rigide et néanmoins aisément orientable? Bien entendu, on peut retourner un produit qui ne convient pas et se faire rembourser dans la foulée. Mais cela ne fait pas avancer le schmilblick et on reste finalement avec son problème en les mains. D'autre part, il existe de nombreuses configurations de position des vis qui assurent la fixation de l'écran au plateau orientable, pour lequel le standard "VESA" est le plus connu.
En conséquence, il a été acté que fabriquer notre propre support mural à partir de plats d'acier et tuyaux de chauffage complété d'une rotule récupérée sur un pied de moniteur, serait tout à fait réaliste. La découpe des bruts se fait à la scie à ruban à arc incliné, l'assemblage mérite la soudure TIG DC, la plus propre qui soit. Une fois le corps monté, on poursuit par le percement et le taraudage les trous de fixation de la rotule. Le travail s'achève par un dégraissage complet et deux couches de peinture.
Le support réalisé n'est certainement pas un summum en matière de design, mais il est robuste et fonctionnel. On n'en demande pas plus.

Bras de maintien réalisé sur mesure et sciemment surdimensionné pour l'écran tactile du bar

Bras de maintien réalisé sur mesure pour l'écran tactile du bar

Logiciel POS installé sur l'écran tactile

Logiciel POS installé sur l'écran tactile du bar

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Large size CNC router
Le lab a récupéré voici quelques semaines une nouvelle fraiseuse CNC à portique de marque Charlyrobot. Ce modèle est de conception similaire à la machine dont on dispose déja et qui nous rend bien des services. Ce qui change, c'est la surface de travail qui avec 700 x 1000 mm est nettement plus conséquente et permet de ce fait l'usinage de planches de taille moyenne, tel les portes de meubles de cuisine. Actuellement cette machine oversized est démontée, nettoyée et remise au goût du jour. Le système de pilotage des moteurs original fabriqué par la société Isel est technologiquement obsolète. En conséquence, comme ce fût le cas pour la première Charly, on ne garde que la mécanique sans réutiliser le module de pilotage, préférant à ce dernier un système réalisé par nos soins par intégration de modules récents, qui ont l'avantage d'être immédiatement disponibles sur étagère. Disposer d'un système de pilotage identique pour les deux fraiseuses à portiques CNC – tant sur le plan matériel que logiciel – simplifie leur exploitation, leur maintenance et la gestion des pièces de rechange.

Une fois démonté l'ensemble des éléments mécaniques et autres sous-ensembles, il convient d'auditer chaque pièce afin de vérifier sa fonctionnalité et son état. Certains des paliers linéaires à billes sont manifestement défectueux : leur déplacement sur les arbres cylindriques en acier rectifié n'a plus la douceur et légèreté attendue : on ressent clairement des points de friction lorsqu'on déplace le chariot manuellement. Ces éléments n'étant pas réparables, un nouveau jeu de guides linéaires a été monté en lieu et place du système à barres rectifiées.

Il reste également à choisir un moteur de broche performant. Les expériences précédentes ont montré que les défonceuses que nous utilisions, toutes conçues sur la base d'un moteur dit "universel" – même si elles affichent 1 kW de puissance absorbée – sont très limitées. À faible vitesse, le rendement et le couple deviennent dérisoires : le moteur peine dès que l'on doit usiner ne serait-ce qu'une simple plaque de Duraluminium® et il donc difficile de définir un couple vitesse de broche et avance convenable.
Pour une telle fraiseuse, l'idéal est de disposer d'un routeur brushless triphasé de 3kW avec refroidissement liquide, variateur électronique et changeur d'outil automatique qui offrira une capacité d'usinage en rapport avec les dimensions et performances de la partie mécanique de la machine.

En dépit de la charge de travail conséquente – de l'ordre de deux a trois cent heures-homme – la réhabilitation de cette seconde fraiseuse à portique avance à grand pas. C'est grâce à l'implication assidue et régulière d'une poignée de membres que l'on a bon espoir de pouvoir mettre en service ce nouvel équipement d'ici l'été 2016.

Restauration du routeur CNC grand modèle de marque Charlyrobot. En haut de l'image on distingue la vis à billes logée dans le portique transversal

Restauration du routeur CNC grand modèle de marque Charlyrobot. En haut de l'image on distingue la vis à billes logée dans le portique transversal

Restauration du routeur CNC grand modèle de marque Charlyrobot. Envers de la table de fraisage

Envers de la table de fraisage

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Restauration du routeur CNC grand modèle de marque Charlyrobot. Remontage du piètement

Remontage du piètement

CharlyBig_Avec PanneauxDeCartérisation_30466

Les panneaux de cartérisation latéraux sont désormais en place. Sous la table, un tiroir à copeaux a été confectionné sur mesure

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

L'électronique de commande de la fraiseuse a été entièrement repensée pour qu'elle soit en phase avec les attendus actuels. L'ensemble du système de pilotage est groupé dans un rack 19" 4U qui intègre le PC, les étages de puissance, la gestion de l'air comprimé pour le refroidissement et la lubrification des outils ainsi que toutes les alimentations électriques.

Fraiseuse Charlyrobot grand modèle : réalisation du rack de pilotage. Il intègre le PC de pilotage, les étages de puissance, la gestion de l'air comprimé pour le refroidissement et la lubrification des outils ainsi que toutes les alimentations. Pour fabriquer un tel sous-ensemble, comptez 100 heures de travail

Réalisation du rack de pilotage de la fraiseuse à portique Charlyrobot grand modèle. Comptez cent heures de travail pour intégrer tous les éléments d'un tel sous-ensemble et installer/paramétrer tous les outils logiciels

Susstudio
Notre zone convi et ses canapés moelleux permet d'organiser facilemement de petites présentations – tels les "lightenig talks" – ou formations pour un public de dix à vingt personnes. Afin que le speaker ne doive pas s'époumonner en cas de bruit de fond intempestif, quelques membres ont eu le bon goût gout d'installer une petite chaîne chaine d'amplification audio. En effet, il n'est pas exclu que de la pièce d'à-coté sourde la dissonante élégie d'une meuleuse dont le plateau abrasif égalise un lopin d'acier, dans un panache d'étincelles dorées. Le grondement sourd d'un transpalette ou une discussion animée sur ce qui se passait avant le big-bang, a également la fâcheuse tendance à brouiller le message du speaker et obérer l'attention de son auditoire.
Comme notre zone convi n'a pas la configuration d'un théâtre antique – où architecture et acoustique sont intimement liées – il faut trouver un autre moyen pour que celui qui parle puisse se faire entendre. En un mot il faut amplifier. Mais amplifier la voix de l'orateur n'est pas suffisant. Il faut aussi pouvoir diffuser le son des vidéos de présentation, mixer l'ensemble pour une diffusion en direct par Skype, enregistrer le tout pour une numérisation audiovisuelle ou pour la création d'un flux destiné à la baladodiffusion.
Évidemment, on ne s'improvise pas régisseur ou ingénieur du son du jour au lendemain. D'où quelques tâtonnements et petits ratés d'enregistrements voire de diffusion. L'inexpérience ajouté au fait que le matériel récupéré çà-et-là ne suffit ou ne convient pas imposait de réagir. En effet, les enceintes un peu vieillissantes manquaient de jus et nécessitaient d'être remplacées par des neuves sélectionnées dans la gamme d'un constructeur de référence. L'absence de micros propres au lab ne pouvait plus être compensé par les prêts des membres, car le besoin est récurrent et imposait de fait l'acquisition – dans un premier temps – de quelques exemplaires filaires. Les modèles sans fil, ce sera pour plus tard.
Au bout de quelques mois, le pilotage par ordinateur de la régie son s'affirme. La fiabilité, les fonctionnalités et la qualité de restitution en direct et en enregistrement s'améliorent. On est sur la bonne voix voie. À moyen terme, l'Électrolab va encore étoffer son équipement audio et vidéo tant pour un usage interne – tel la visioconférence – que pour un usage externe, par exemple pour la sonorisation et l'animation de stands lors de foires ou autres événements ponctuels auxquels notre association participe régulièrement.

Régie audio provisoire du lab

Régie audio du lab